真空輥?zhàn)鳛檎婵赵O(shè)備的核心部件，其質(zhì)量直接影響設(shè)備的密封性能和使用壽命。隨著新能源、

半導(dǎo)體等行業(yè)的快速發(fā)展，真空輥的市場(chǎng)需求呈現(xiàn)爆發(fā)式增長(zhǎng)。然而，傳統(tǒng)真空輥鍛件生產(chǎn)周期長(zhǎng)、

效率低的問(wèn)題日益突出，嚴(yán)重制約了企業(yè)的訂單交付能力和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

一、真空輥鍛件傳統(tǒng)生產(chǎn)流程分析

     真空輥鍛件的傳統(tǒng)生產(chǎn)流程主要包括原材料準(zhǔn)備、鍛造、熱處理和機(jī)械加工四個(gè)階段。通過(guò)

對(duì)某企業(yè)12個(gè)月生產(chǎn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)分析發(fā)現(xiàn)，平均生產(chǎn)周期為28天，其中原材料準(zhǔn)備占15%，鍛造

占30%，熱處理占25%，機(jī)械加工占30%。這種串行生產(chǎn)模式存在明顯的效率在原材料準(zhǔn)備階段，

坯料規(guī)格不統(tǒng)一導(dǎo)致額外的切割和預(yù)處理時(shí)間。鍛造工序中，單工位作業(yè)方式和傳統(tǒng)的加熱工藝

效率低下，平均每件鍛件需要3-4小時(shí)完成。熱處理環(huán)節(jié)采用分批進(jìn)爐的方式，等待時(shí)間占整個(gè)

熱處理周期的40%以上。機(jī)械加工階段由于工藝路線規(guī)劃不合理，存在大量非增值性的裝夾定

位和等待時(shí)深入分析發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)流程中存在三大時(shí)間浪費(fèi)：等待浪費(fèi)（占35%）、搬運(yùn)浪費(fèi)（

占15%）和加工過(guò)剩浪費(fèi)（占10%）。這些非增值活動(dòng)不僅延長(zhǎng)了生產(chǎn)周期，還增加了能源消

耗和人力成本。因此，優(yōu)化生產(chǎn)流程、消除時(shí)間浪費(fèi)是縮短交期的關(guān)鍵所在。

二、工藝優(yōu)化方案設(shè)計(jì)

     針對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)流程的痛點(diǎn)，本文設(shè)計(jì)了全方位的工藝優(yōu)化方案。在原材料準(zhǔn)備階段，實(shí)施

標(biāo)準(zhǔn)化坯料管理，根據(jù)產(chǎn)品系列預(yù)先準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)尺寸的坯料，減少現(xiàn)場(chǎng)切割和修整時(shí)間。引入

二維碼追溯系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)原材料信息的快速識(shí)別和調(diào)用，將準(zhǔn)備時(shí)間縮短40%鍛造工藝方面，

采用多工位模鍛技術(shù)替代傳統(tǒng)的單工位鍛造。設(shè)計(jì)專用組合模具，實(shí)現(xiàn)下料、預(yù)鍛、終鍛

和沖孔等工序的連續(xù)作業(yè)。配合快速感應(yīng)加熱系統(tǒng)，將坯料加熱時(shí)間從原來(lái)的90分鐘縮短

至30分鐘。通過(guò)工藝參數(shù)優(yōu)化，將鍛造工序時(shí)間控制在2小時(shí)以內(nèi)。熱處理環(huán)節(jié)實(shí)施在線

熱處理策略，在鍛造后立即進(jìn)行熱處理，避免中間冷卻和二次加熱。采用智能溫控系統(tǒng)，

精確控制升溫速率和保溫時(shí)間，將熱處理周期縮短30%。同時(shí)開發(fā)專用的熱處理工裝，

實(shí)現(xiàn)批量裝爐，提高設(shè)備利用率。機(jī)械加工階段推行并行加工策略，將傳統(tǒng)的串行工

序分解為可并行作業(yè)的模塊。設(shè)計(jì)多功能夾具，減少裝夾次數(shù)和定位時(shí)間。引入高精

度數(shù)控機(jī)床，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵尺寸的一次成型加工。通過(guò)工藝路線優(yōu)化，將機(jī)械加工時(shí)間從

原來(lái)的8天縮短至6天。

三、關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)

     本方案的核心創(chuàng)新在于多工位連續(xù)鍛造技術(shù)和在線熱處理系統(tǒng)的集成應(yīng)用。多工

位鍛造模具采用模塊化設(shè)計(jì)，通過(guò)液壓快速換模機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)不同工序的快速切換。模

具材料選用高溫耐磨合金，使用壽命可達(dá)傳統(tǒng)模具的2倍以上。獨(dú)特的冷卻潤(rùn)滑系

統(tǒng)確保連續(xù)作業(yè)時(shí)的模具溫度穩(wěn)定。在線熱處理系統(tǒng)創(chuàng)新性地將感應(yīng)加熱與熱處

理爐結(jié)合，實(shí)現(xiàn)鍛造后的直接熱處理。系統(tǒng)配備紅外測(cè)溫儀和自動(dòng)調(diào)節(jié)裝置，可

實(shí)時(shí)監(jiān)控工件溫度并調(diào)整工藝參數(shù)。熱處理工裝采用特殊陶瓷材料，既保證加熱

均勻性，又避免工件表面損傷。在機(jī)械加工方面，開發(fā)了基于工藝相似性的成組

技術(shù)，將不同型號(hào)真空輥的相似工序集中加工。設(shè)計(jì)通用性強(qiáng)的定位基準(zhǔn)系統(tǒng)，

減少工件換型時(shí)的調(diào)整時(shí)間。引入自適應(yīng)加工系統(tǒng)，自動(dòng)補(bǔ)償?shù)毒吣p帶來(lái)的

尺寸偏差，提高加工精度和穩(wěn)定性。

五、結(jié)論

本文提出的真空輥鍛件軸類鍛件批量生產(chǎn)工藝優(yōu)化方案，通過(guò)多工位連續(xù)鍛造、在線熱處理和

并行加工等創(chuàng)新技術(shù)的綜合應(yīng)用，成功實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)交期縮短20%的目標(biāo)。實(shí)踐證明，該方案不

僅能顯著提高生產(chǎn)效率，還能改善產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，具有廣泛的推廣應(yīng)用價(jià)值。進(jìn)一

步優(yōu)化多工位鍛造模具的壽命和可靠性；開發(fā)智能化的工藝參數(shù)自適應(yīng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)；研究真空輥

鍛件的輕量化設(shè)計(jì)以縮短加工時(shí)間。隨著工藝的不斷完善，真空輥鍛件的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量

還將得到進(jìn)一步提升。